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驱动电机作为新能源汽车的核心部件，行业对其结构件定子的滴浸工艺要求也越发严苛，越来越追求高槽满率、高清洁度、短节拍、小占地面积。这一高要求对设备制造商颇具挑战，要求相关企业确保设备具备柔性化特点，以满足市场产品多样化需求。此外，随着社会环保意识的增强，相关汽车零部件企业也面临着越来越严格的环保要求。如何在工艺过程中减少废气排放、节约胶漆、实现绿色生产，是对设备制造商的又一新要求。
滴漆工艺是在定子绕线端滴注绝缘树脂，通过虹吸作用将绝缘漆吸入定子铁芯内部，这不仅可以大大节省绝缘漆原料，还无需后道清洁，是一种高效可量产的工艺。其难点在于如何使批量生产中每一个产品都保持高槽满率。我司研发的全自动滴漆设备具有较高控制水平。定子通过链条式传输，将热风加热、伺服螺杆泵温控滴漆、热风固化及冷却四个工艺链串联，并整合到一个整体空间。每一段工艺相辅相成，实时监控，实现生产数据的实时采集和分析，进行精细化参数管理。
通过对各种加热技术的深入研究测评，我们采用加热最均匀的热风加热和高频感应快速加热辅助的技术，确保温度曲线始终稳定，这一组合加热技术不仅保证滴漆品质稳定，还使产线节拍大大提升。一体式设备结构和均匀的加热方式，使产品不会像传统电加热+分离式工艺造成温度起伏，影响产品最终品质。目前客户端量产线槽满率持续达到95%以上。工艺控制的智能化水平也有提升，实现滴嘴位置自动校准、炉温均匀性自动检测，绝缘漆流量监控，确保滴漆过程的精确性和一致性。